Обогатительная фабрика «СУЭК-Хакасия» – новая молодость в 50-летний юбилей
Дата публикации: 24 сентября 2025 года в 16:38.
Категория: Экономика.
Фото: Евгений Филимонов / "СУЭК Хакасия"
Обогатительная фабрика – это очень крупное производство. По «цепочке» около 300 агрегатов–дробилки, конвейеры, грохоты (50 тонн каждый), питатели, аспирационные установки, сепараторы, тяжёлосредные гидроциклоны, сгустители, фильтр-прессы, насосы и прочее, прочее, прочее...
С разреза «Черногорский» 130-тонные карьерные самосвалы доставляют на углеприем фабрики уголь калорийностью 4700-4900 ккал/кг. А отгружает фабрика в вагоны уже концентрат 5150-5700 ккал/кг в зависимости от фракции.
В обычном режиме Фабрика СУЭК-Хакасия функционирует непрерывно, в две смены по 12 часов. Но раз в год она приостанавливает работу для проведения планового ремонта. Для персонала это вовсе не отпуск, а самое горячее время. За короткий срок необходимо выполнить очень большой объем работ. Кроме собственного штата фабрики к нему в этот период присоединяются десятки специалистов подрядных организаций и представителей поставщиков оборудования.
Кроме того, плановые ремонты на фабрике уже несколько лет совмещаются с проведением масштабной реконструкции. И сейчас проходит один из важных её этапов.
Поэтому руководство фабрики сейчас загружено, что называется, выше крыши. И огромное спасибо директору предприятия Игорю Владимировичу Пивоварову, который все-таки нашел время принять журналистов, чтобы рассказать об истории и сегодняшнем дне фабрики.
И РЕМОНТ, И РЕКОНСТРУКЦИЯ
Игорь Владимирович Пивоваров стал директором обогатительной фабрики СУЭК-Хакасия в ноябре 2024 года. До этого он был главным инженером на этом предприятии, а в целом отработал здесь более 20 лет. Так что о фабрике он знает всё.
– В рамках ежегодного ремонта мы, как правило, производим те виды работ, которые невозможно выполнить во время работы фабрики в короткие сроки её остановок - 4, 6 часов – на текущее обслуживание. За год набирается масса таких необходимых работ. Это замена трубопроводов, замена мест пересыпа - что-то стирается, что-то изнашивается, разрушается. Унас ведь в переработке каменные угли марки Д, у них большой абразивный эффект. Поэтому ежегодно эти плановые работы нужно выполнять.
Помимо такого планового обслуживания действующих агрегатов, нужно установить и новое оборудование, которое поступило у нас к этому году. А это четыре грохота и четыре дуговых сита их меняем тоже, – объясняет Игорь Пивоваров.
И подчеркивает, что плановый ремонт лишь меньшая часть работы, которая сейчас идет на фабрике:
– Мы уже не первый год плановый ремонт совмещаем с реконструкцией, которую начали еще когда директором фабрики был Николай Николаевич Антошин. Отмечу, что кроме нынешнего проекта большой реконструкции, в истории обогатительной фабрики были еще несколько этапов перевооружения – проектов по замене оборудования.
КАК РОСЛА ФАБРИКА
Полвека назад исходная мощность фабрики была 2,5 млн тонн в год с часовой нагрузкой в 400 тонн. Но оборудование было рассчитано на переработку до 3 млн тонн в год. И когда начала расти добыча на разрезе, фабрика стала перерабатывать по 3 млн тонн в год. То есть был достигнут технологический предел, дальнейшие технические возможности роста исчерпаны и нужно было что-то делать.
– Сначала мы решали этот вопрос локальными проектами техперевооружения, для так сказать, расширения самых узких мест. То есть таких, где мощности не хватало, – рассказывает Игорь Пивоваров.
Для расшивки таких узких мест придумывали, где и какое оборудование заменить на более производительное, где-то внести изменение технологий, то есть в каждом конкретном случае был свой подход.
Но в итоге пришли к пониманию, что уже надо глубже подходить к этому вопросу. И в 2008 году, когда начала значительно расти добыча на разрезе «Черногорский», было принято решение о масштабной реконструкции обогатительной фабрики. Был заключен договор с институтом «СибНИИ Углеобогащение» в Прокопьевске, который тогда возглавляла заслуженный деятель в области обогащения Лина Александровна Антипенко. Они начали нам проводить предпроектное обследование, исследование качественных характеристик наших углей.
И вот Лина Александровна как раз предложила внедрить, кроме прочего, технологию обогащения мелких классов угля. Наша старая схема не предусматривала обогащение мелких классов и уголь класса 0-13 (от нуля до 13 мм – прим.«АИС») уходил в отсев и не обогащался.
Кроме того, все процессы обогащения связаны с водой. Она используется и как транспорт, и как сырьё для изготовления суспензии, и как материал для обмыва. В час оборот технологической воды на фабрике составляет примерно 2000 кубов.
Изначально на фабрике оборот шламовой воды был реализован через шламовые отстойники. А новые фабрики строились уже по замкнутой схеме оборотного водоснабжения с радиальными сгустителями, где шламовые отстойники не нужны.
И нам был предложен проект увеличения мощности с новыми классами обогащения и замкнутой системой водоснабжения, при которой воду на фабрике никуда не сливают, а собирают, очищают и снова пускают в оборот. Перекачивают её специальные насосы, ориентированные на такие тяжёлые условия.
У ВСЕХ НАРОДОВ ПЕЧКИ РАЗНЫЕ
Кроме того, тот первый проект предлагал скорректировать классы выпускаемой продукции, перераспределив уголь. По старой советской схеме несколько другие классы выпускались – необогащенный 0-13мм(отсев), 13-50 класс был, 50-100 и 100-200. А в новом варианте исключались необогащённые классы, внедрялись классы ДМСШ 0-25мм, ДМС 6-25мм, ДО 25-60мм и ДПК 60-130мм.
При этом в проект заложили техническую возможность быстро менять выпускаемые классы. Раньше для этого требовалось все останавливать, менять сортировочные сетки и т.д. Сейчас - буквально на ходу можно менять. Часть крупных фракций можем додрабливать и отгружать то, что нужно потребителям.
Уже первым проектом реконструкции было предусмотрено не только увеличение мощности фабрики до 6 млн тонн в год, но и возможность выдавать любой востребованный ассортимент.
Когда начали реализацию этого проекта, то первым делом построили и в 2012 году запустили в эксплуатацию корпус обогащения мелкого класса.
Основные технологические новшества, в том числе замкнутая схема оборотного водоснабжения были реализованы в том корпусе – во время работ фабрики с нее теперь вывозятся только отходы обогащения, пустая порода. Она отправляется в отвал разреза «Черногорский». И никаких жидких шламоотстойников!
– Но работа на этом не остановилась. Рынок сбыта продолжал расширяться и достигнутой мощности в 6 млн тонн стало уже мало. Значит, надо было идти дальше. Поэтому появился проект еще одной реконструкции, до мощности уже в 10,5 млн тонн в год, – объясняет директор фабрики.
СТАРАЯ РУБАШКА СТАЛА ТЕСНОВАТА
– Реализация этого второго проекта была разбита на этапы. Начали со здания дробления. Значит, мы сделали фундаменты, то есть то, что ниже нулевой отметки (уровень земли – «АИС») от минус семь до отметки ноль. Верхним строением занимаемся в этом году, заканчивая то, что начато три года назад, – рассказывает директор фабрики.
Кроме того, мы уже заменили здание перегрузки и транспортную галерею от перегрузки до главного корпуса. То есть убрали старое здание перегрузки и построили новое. Состояние старого здания и галереи было, можно сказать, плачевное. Эта галерея эксплуатировалась с 1975 года, с момента запуска обогатительной фабрики. И за 50 лет там уже была коррозия металлоконструкции, там связи уже были повреждены. Ну и построена она была ещё по старым нормам - очень узкой. Тогда по нормам была только одна ходовая сторона и узкая монтажная. Прохода не было, практически уборку невозможно проводить. А в новой при проектировании предусмотрели ширину проходов по метру с каждой стороны. Это для ремонта, и для обслуживания, плюс ещё на перспективу дальнейшей увеличении производственной мощности.
В прошлом году мы основные строения выполнили, но к сожалению, быстро ничего не делается. В любом строительстве требуется операционная последовательность - сначала фундаменты и несущие металлоконструкции, потом монтаж оборудования, потом завершение работы - это оконные проёмы и гидроизоляция. По полному перечню таких работ мы в этом году должны завершить два объекта - перегрузку и дробилку. Основная часть уже закончились, остались, так сказать, косметические.
Также в рамках проекта реконструкции мы получили и сейчас монтируем четыре новых весовых комплексов для взвешивания вагонов с товарной продукцией.
– И новая перегрузка и галерея, о которых я говорил – это уже шестой этап второго проекта реконструкции. На следующих этапах запланировано расширение главного корпуса, чтобы была возможность установить там более мощное и габаритное оборудование. Пришло время, когда старая рубашка стала тесновата, – образно объяснил Игорь Пивоваров.
Еще один очень важный этап – строительство нового административно-бытового корпуса (АБК). Это уже заботы не только о производстве, но и людях, которые здесь работают.
Росла фабрика — рос и коллектив. Если в 1975 году здесь работали человек 150-160, то сегодня уже 260 сотрудников. Причем мужчин и женщин примерно поровну. На работах по обслуживаю чаще можно увидеть женщин, а вот на ремонтах — мужчин. А старенький административно бытовой корпус (АБК) уже не вмещает всех, да и в целом он за 50 лет обветшал.
– Новый АБК мы уже строим, уже его стены под крышей, – рассказал Игорь Пивоваров. – Остались внутренние и отделочные работы. Планируем все их завершить в следующем году.
При этом уже сейчас техническая мощность фабрики составляет 10,5 млн тонн в год с часовой нагрузкой в 1,5 тысячи тонн. Этого достаточно, чтобы обогащать всю добычу Разрез Черногорский.
– В 2024 году разрез отгрузил 9 млн тонн, мы их все провели через обогащение. Если в этом году добыча будет больше – мы тоже ее переработаем, – заверил Игорь Пивоваров.
Так что обогатительная фабрика в этом году отметит два знаковых события – и свое 50-летие и новую молодость.